IV. Acabado superficial

 

1. Calidad de la superficie en DMLS

 

- Características típicas del acabado superficial: el acabado superficial de las piezas DMLS puede ser rugosa, con líneas de capa visibles y una textura granulada. La rugosidad se debe a la aplicación de la capa de polvo y al proceso de sinterización. Los valores de rugosidad de la superficie típicos varían de RA 10 a RA 50 µm.

 

- Desafíos y soluciones: las piezas de DML a menudo requieren un postprocesamiento para mejorar la calidad de la superficie. Se pueden utilizar técnicas como la arena, el pulido y el acabado químico para lograr una superficie más suave y una mejor apariencia visual.

 

2. Calidad de la superficie en SLM

 

- Características típicas del acabado superficial: SLM generalmente produce superficies más suaves en comparación con los DML. El material completamente derretido da como resultado una textura superficial más fina, con valores de rugosidad que típicamente van desde RA 5 a RA 30 µm.

 

- Desafíos y soluciones: a pesar del mejor acabado superficial, las piezas SLM aún pueden requerir pasos de acabado adicionales para resultados óptimos. Las técnicas posteriores al procesamiento, como el mecanizado y el pulido químico, pueden mejorar aún más la calidad de la superficie.

 

V. Análisis comparativo: DMLS vs. SLM

 

1. Comparación de rendimiento

 

- Velocidad y eficiencia: los DML y SLM tienen velocidades de construcción similares, pero SLM puede ser ligeramente más rápido debido a su proceso de fusión completamente, lo que puede dar como resultado una producción más rápida de piezas densas. Ambas tecnologías son eficientes para producir geometrías complejas, pero pueden variar según el tamaño de la parte y la complejidad.

 

- Factores de costo: el costo de las DML y SLM puede diferir en función de los precios del material y el uso de la máquina. SLM tiende a ser más costoso debido a su tecnología láser avanzada y sus requisitos de material. Los DML pueden ser más rentables para ciertas aplicaciones, especialmente cuando se usan metales comunes.

 

- Precisión y resolución: SLM generalmente ofrece una mayor precisión y resolución en comparación con las DML. El proceso de fusión completamente en SLM da como resultado piezas más densas y más consistentes con mejores propiedades mecánicas. Los DML, aunque precisos, pueden requerir un procesamiento posterior adicional para lograr resultados similares.

 

2. Los mejores escenarios de uso

 

- Cuándo elegir DMLS sobre SLM: DMLS es ideal para aplicaciones donde la rentabilidad y la versatilidad del material son importantes. Es adecuado para producir prototipos funcionales, componentes aeroespaciales e implantes médicos donde se requieren alta resistencia y resistencia a la corrosión, pero donde la velocidad de costo y construcción también son consideraciones.

 

- Cuándo elegir SLM sobre DMLS: SLM es la opción preferida para aplicaciones de alto rendimiento que exigen propiedades mecánicas superiores y precisión. Es adecuado para componentes aeroespaciales, automotrices e industriales donde la mayor precisión, densidad y rendimiento del material es crucial.

 

Conclusión

 

En el debate de DMLS vs. SLM, ambas tecnologías ofrecen ventajas únicas y son adecuadas para diferentes aplicaciones en la impresión 3D de metal. Los DML se destacan en la versatilidad del material y la rentabilidad, por lo que es una fuerte opción para una variedad de aplicaciones industriales. SLM, por otro lado, proporciona una precisión superior y propiedades mecánicas, ideales para aplicaciones de alto rendimiento y de precisión crítica.

 

Elegir entre DML y SLM depende de factores como requisitos de material, consideraciones de costo y las necesidades específicas de la aplicación. Comprender las fortalezas y limitaciones de cada tecnología ayudará a los fabricantes y diseñadores a tomar decisiones informadas para lograr los mejores resultados en sus proyectos de impresión 3D de metal.

 

SLM también admite una amplia gama de polvos de metal, que incluyen:

 

-Metales comunes: acero inoxidable (por ejemplo, 316L, 15-5 pH), aleaciones de titanio (por ejemplo, TI-6Al-4V) y las aleaciones de aluminio (por ejemplo, alsi10mg) se usan comúnmente en SLM debido a su resistencia y rendimiento.

 

-Metales especializados: SLM es conocido por su capacidad para procesar aleaciones de cobalto-cromo (por ejemplo, CoCrmo) y superalloys basados ​​en níquel (por ejemplo, Inconel 625). Estos materiales se seleccionan por su excelente resistencia al desgaste y estabilidad de alta temperatura.

 

Iii. Precisión y precisión

 

1. Precisión dimensional de DMLS

 

- Tolerancias típicas: las DML típicamente ofrecen tolerancias dimensionales en el rango de ± 0.1 mm a ± 0.3 mm. Esta precisión es suficiente para muchas aplicaciones industriales, pero puede requerir postprocesamiento para piezas con tolerancias muy estrictas.

 

- Aplicaciones que requieren precisión: los DMLS se usan ampliamente en las industrias aeroespaciales y médicas, donde la precisión es crítica. Los componentes aeroespaciales como las cuchillas de la turbina e implantes médicos se benefician de la alta precisión que proporciona DMLS.

 

2. Precisión dimensional de SLM

 

- Tolerancias típicas: SLM generalmente proporciona una precisión dimensional ligeramente mejor en comparación con las DML, con tolerancias en el rango de ± 0.05 mm a ± 0.2 mm. Esta mayor precisión se debe al proceso de fusión completamente, que produce partes más consistentes y densas.

 

- Aplicaciones que requieren precisión: la mayor precisión de SLM lo hace adecuado para piezas automotrices, componentes de ingeniería de alto rendimiento y diseños intrincados donde es esencial una precisión detallada.